Dokumentacja techniczna i harmonogramy przeglądów urządzeń sprężarkowych

Zastosowanie sprężonego powietrza wiąże się z koniecznością implementacji parametrów urządzenia do charakteru wykonywanych obowiązków. W zakładach produkcyjnych zapotrzebowanie może przerabiać się w ciągu jednej zmiany, a w warsztatach zależy często od liczby jednocześnie wykorzystywanych narzędzi. Takie różnice mają wpływ na obciążenie sprężarki, częstotliwość jej uruchamiania i zużycie poszczególnych części.

Przy ocenie pracy urządzenia warto zatem uwzględniać nie tylko jego stan techniczny, lecz też sposób wykorzystania. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę wskazań sterownika, kontrolę połączeń, ocenę stanu napędu a także sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Istotne jest porównywanie rezultatów z danymi uzyskanymi wcześniej, ponieważ pojedynczy pomiar nie za każdym razem pokazuje kierunek przemian. Jeśli czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, powinno się ustalić, czy zmniejszyła się wydajność urządzenia, czy wzrosło zapotrzebowanie na powietrze. Jednakowo częste uruchamianie silnika może wynikać z ustawień sterowania, wielkości zbiornika albo nieszczelności instalacji. Rozpoznanie tych zależności ma znaczenie przy ustalaniu zakresu dalszych czynności. W przeciwnym wypadku łatwo skupić się na samym urządzeniu, pomijając elementy instalacji, które wpływają na jego pracę.

Ważnym zagadnieniem podczas eksploatacji jest kontrola warunków, w jakich pracują poszczególne podzespoły. Temperatura otoczenia, ilość zanieczyszczeń w powietrzu a także sposób wentylacji pomieszczenia mogą podmieniać obciążenie układu chłodzenia. Jeżeli już chłodnica jest pokryta warstwą pyłu, wymianę powietrza może być ograniczony, a temperatura robocza wzrastać podczas dłuższej pracy. Z kolei zabrudzony filtr wlotowy może utrudniać zasysanie powietrza i wpływać na parametry urządzenia. W sprężarkach wykorzystujących olej należy zwracać uwagę na jego poziom, stan oraz ewentualne wycieki. W konstrukcjach tłokowych kontrola może obejmować też zawory i elementy uszczelniające, jednak w sprężarkach śrubowych ważne są w głównej mierze układ separacji oleju i stan elementów odpowiedzialnych za obieg medium. Serwis sprężarek powietrza uwzględnia czynności odpowiednie dla konkretnego typu urządzenia, dlatego nie trzeba używać identycznego zakresu kontroli do wszystkich konstrukcji. Znaczenie moraz sposób odprowadzania kondensatu. Woda gromadząca się w zbiorniku lub przewodach może wpływać na stan instalacji i jakość powietrza dostarczanego do odbiorników. W trakcie testom warto sprawdzić działanie spustów kondensatu a także oszacować, czy osuszanie i filtracja odpowiadają wymaganiom procesu, w którym wykorzystywane jest sprężone powietrze.

Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność konwersji zasadniczych elementów sprężarki. W pewnych przypadkach przyczyna znajduje się w układzie elektrycznym, zaworach sterujących lub połączeniach pneumatycznych. Przykładowo urządzenie może zatrzymywać się pod obciążeniem z powodu zadziałania zabezpieczenia, ale źródłem kłopotu może być zarówno nadmierna temperatura, jak i nieprawidłowości w zasilaniu. Naprawa kompresorów wymaga zatem przeprowadzenia diagnostyki, która pozwoli określić miejsce i charakter usterki. W zależności od rezultatów sprawdzenia zakres prac może obejmować usunięcie nieszczelności, wymianę uszczelnień, naprawę układu sterowania lub ingerencję w mechanizm sprężający. Przed demontażem warto ustalić, czy uszkodzony detal nie wpłynął na stan innych części. Ma to znaczenie w szczególności wtedy, gdy urządzenie przez dłuższy czas pracowało przy podwyższonej temperaturze, z nadmiernymi drganiami lub przy niewłaściwym smarowaniu. W takich warunkach wymiana pojedynczego podzespołu może okazać się niewystarczająca, o ile nie zostanie usunięta przyczyna jego uszkodzenia. Po zakończeniu prac kontroluje się działanie naprawionego układu, a zakres pomiarów dobiera do rodzaju wykonanej czynności. Kontrola może dotyczyć ciśnienia, szczelności, temperatury, poboru prądu lub zachowania urządzenia przy zmianie obciążenia. Uzyskane wyniki trzeba odnosić do danych technicznych danego modelu, ponieważ wartości właściwe dla jednej konstrukcji nie muszą odpowiadać wymaganiom innej.

W przypadku urządzeń o długim okresie użytkowania konstatuje się w pewnych przypadkach możliwość odnowienia zużytych podzespołów zamiast podmiany całej sprężarki. Regeneracja sprężarek może obejmować demontaż wybranego zespołu, oczyszczenie części, sprawdzenie ich wymiarów a także obieg elementów, których stan nie odpowiada wymaganiom technicznym. O kolejnym wykorzystaniu poszczególnych komponentów decydują wyniki pomiarów, a nie sam wygląd zewnętrzny. Niewielkie ślady zużycia nie za każdym razem wykluczają ponowne użycie części, podobnie jak brak widocznych uszkodzeń nie przesądza o jej prawidłowym stanie. Szczególnej sugestie wymagają powierzchnie współpracujące, na których powstają luzy lub uszkodzenia wpływające na szczelność i sprawność mechanizmu. Zakres regeneracji zależy od dostępności dokumentacji, części zamiennych oraz możliwości stworzenia wymaganych pomiarów. Przed rozpoczęciem prac trzeba również uwzględnić koszt materiałów, czas postoju i przewidywane dalsze wykorzystanie urządzenia. Po ponownym montażu przeprowadza się odpowiednie kontrole, ażeby ocenić parametry pracy i poprawność działania naprawionego zespołu. Przydatnym elementem późniejszej eksploatacji jest historia wytworzonych czynności, zawierająca informacje o wymianach, awariach, pomiarach a także zmianach ustawień. Dzięki takim zapisom można rozpoznać powtarzające się kłopoty i ustalić, czy wynikają one z zużycia części, warunków pracy czy sposobu obciążania instalacji. Daje możliwość to planować zakres kolejnych prac na podstawie rzeczywistych danych, z uwzględnieniem specyfiki konkretnego urządzenia i jego zastosowania.

Polecam: naprawa kompresorów.